Total Productive Maintenance (TPM) は、生産施設内の設備、機械、プロセスの有効性を最大化することを目的とした製造哲学です。これは、従業員がマシンとプロセスの所有権を取得し、それらが適切に維持され、最適な効率で稼働するようにすることに重点を置いています。TPM はリーンマニュファクチャリングと密接に関連しており、多くの製造会社の全体的な生産戦略において重要な役割を果たしています。TPM の概念、リーンマニュファクチャリングとの互換性、製造業への影響について詳しく見ていきましょう。

トータル・プロダクティブ・メンテナンス (TPM) について

TPM は日本で生まれ、生産システムの効率と信頼性を向上させる手法として開発されました。TPM の主要な目的の 1 つは、機器のダウンタイムを最小限に抑え、総合的な機器効率 (OEE) を最大化することです。これは、機械や設備の予防的かつ予防的なメンテナンスを重視するとともに、すべての従業員がメンテナンスプロセスに参加することを重視しています。

TPM の 8 つの柱

TPM は 8 つの基本的な柱に基づいて構築されており、それぞれがメンテナンスと優れた運用の特定の側面に対応しています。これらの柱には次のものが含まれます。

自律保守
計画的なメンテナンス
集中的な改善
初期の機器管理
品質管理
トレーニングと教育
管理およびオフィス TPM
安全、健康、環境

それぞれの柱は、設備の効率を向上させ、欠陥を減らし、すべての従業員を維持および改善のプロセスに参加させるという全体的な目標に貢献します。

リーン・マニュファクチャリングとの互換性

リーンマニュファクチャリングと関連して TPM を検討する場合、無駄の最小化、継続的な改善、従業員の関与など、両者が同様の目標と原則を共有していることを理解することが重要です。リーンマニュファクチャリング環境では、TPM は、リソースと時間の無駄につながる可能性のある中断や欠陥を発生させずに、機器とプロセスが効率的に動作することを保証する上で重要な役割を果たします。

重要な重複と相乗効果

TPM とリーンマニュファクチャリングはいくつかの領域で交差し、全体的な優れた運用に貢献する相乗効果を生み出します。

従業員の参加: TPM とリーンマニュファクチャリングはどちらも、改善と保守のプロセスにすべての従業員を参加させることの重要性を強調しています。これにより、当事者意識と責任感が生まれ、従業員のより積極的な参加と権限付与につながります。
無駄の排除: TPM は、すべてのプロセスにわたる無駄の削減というリーンマニュファクチャリングの目標に沿って、機器のダウンタイム、欠陥、非効率に関連する無駄を最小限に抑えることに重点を置いています。
継続的改善: TPM が重点を置く事前予防的メンテナンスは、リーンマニュファクチャリングの継続的改善と生産プロセスの完璧さの追求と一致しています。

TPM をリーンマニュファクチャリングの原則と統合することにより、組織は、製造に関わる人材とプロセスの両方を網羅した、オペレーショナルエクセレンスへのより総合的なアプローチを実現できます。

製造業におけるTPM

製造業が進化し続けるにつれて、高レベルの生産性、品質、業務効率を達成するために TPM の導入がますます不可欠になってきています。機器の信頼性とメンテナンスを優先することで、製造施設は次のようなメリットを得ることができます。

機器の有効性の向上:

TPM は、装置全体の効率を最大化し、製造施設内の生産性と生産量に直接影響を与えることを目的としています。ダウンタイムの削減と信頼性の向上により、生産レベルが向上します。

製品品質の向上:

TPM は、機械や装置のプロアクティブなメンテナンスを通じて、欠陥を削減し、一貫した製品品質を確保することに貢献し、顧客に価値を提供するというリーンマニュファクチャリングの目標に沿っています。

権限を与えられた労働力:

TPM を導入すると、従業員に権限付与と責任を負う文化が生まれ、従業員が設備のメンテナンスや改善の取り組みに積極的に参加することが奨励されます。

コスト削減:

TPM は、機器の故障や欠陥を最小限に抑えることで、メンテナンスコストを削減し、計画外のダウンタイムを回避し、最終的には製造会社のコスト削減に貢献します。

TPMの実装

TPM の実装には、次の主要な手順を含む構造化されたアプローチが必要です。

従業員の教育とトレーニング: TPM の原則と方法論を確実に理解できるように、すべての従業員に包括的なトレーニングを提供します。
自律メンテナンスチームの設立: 従業員が作業する機械や機器の所有権を取得し、メンテナンスプロセスに参加できるようにします。
メンテナンススケジュールの確立: 計画されたメンテナンススケジュールを実施し、故障を防ぐために機器が定期的に検査およびメンテナンスされるようにします。
パフォーマンスの監視と測定: 機器の有効性、ダウンタイム、欠陥に関連する主要なパフォーマンス指標を追跡して、メンテナンスプロセスを継続的に改善します。
継続的な改善: メンテナンスと運用上の課題に対処するために、継続的な改善と問題解決の文化を奨励します。

これらの手順に従うことで、製造会社は TPM を自社の業務に効果的に組み込むことができ、装置の信頼性と全体的な生産効率の向上につながります。

結論

トータル・プロダクティブ・メンテナンス (TPM) は、製造業界におけるオペレーショナル・エクセレンスの追求における重要な要素です。リーンマニュファクチャリングの原則との互換性と、装置の有効性と信頼性の最大化に重点を置いているため、現代の製造戦略に不可欠な要素となっています。TPM を導入し維持することで、製造会社は継続的な改善を推進し、より高いレベルの生産性を達成し、顧客の期待に応える高品質の製品を提供できます。

参照: トータルな生産的メンテナンス